Đề thi, bài tập trắc nghiệm online Quản trị sản xuất – Đề 6

Bố trí theo nhóm (Cellular Layout) kết hợp ưu điểm của bố trí theo sản phẩm và bố trí theo chức năng. Các máy móc và thiết bị cần thiết để sản xuất một 'họ' sản phẩm tương tự (có quy trình sản xuất gần giống nhau) được nhóm lại thành các 'tế bào' hoặc 'nhóm'. Điều này tăng tính linh hoạt so với bố trí theo sản phẩm và hiệu quả hơn bố trí theo chức năng cho các họ sản phẩm.

5S là một phương pháp tổ chức và duy trì nơi làm việc hiệu quả, bao gồm 5 yếu tố (bắt đầu bằng chữ S trong tiếng Nhật): Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Tiêu chuẩn hóa), Shitsuke (Duy trì). 5S tạo môi trường làm việc ngăn nắp, sạch sẽ và hiệu quả.

Biểu đồ nhân quả (Fishbone diagram) là một công cụ quan trọng trong TQM, giúp nhóm làm việc hệ thống hóa các nguyên nhân tiềm ẩn gây ra một vấn đề cụ thể. Nó phân loại nguyên nhân theo các nhóm chính (như Con người, Máy móc, Vật liệu, Phương pháp, Môi trường, Đo lường) để tìm ra gốc rễ vấn đề.

Bố trí theo chức năng nhóm các máy móc và thiết bị tương tự nhau vào cùng một khu vực. Nó linh hoạt và phù hợp với sản xuất theo đơn hàng hoặc sản xuất với nhiều loại sản phẩm khác nhau, vì sản phẩm có thể di chuyển qua các khu vực chức năng khác nhau tùy theo quy trình sản xuất.

Hoạch định tổng hợp (Aggregate Planning) là quá trình lập kế hoạch sản xuất trong trung và dài hạn (thường từ 3-18 tháng) nhằm cân bằng nhu cầu dự kiến với năng lực sản xuất hiện có. Nó tập trung vào việc xác định mức sản lượng, mức tồn kho và lực lượng lao động tối ưu.

PERT (Program Evaluation and Review Technique) là một phương pháp quản lý dự án tập trung vào lập kế hoạch và kiểm soát thời gian. PERT đặc biệt hữu ích trong các dự án phức tạp, có tính không chắc chắn cao về thời gian hoàn thành các công việc. PERT sử dụng ba ước tính thời gian (lạc quan, bi quan, khả năng cao nhất) để tính toán thời gian dự kiến và xác suất hoàn thành dự án đúng hạn.

Trong TOC, 'ràng buộc' (constraint) là bất kỳ yếu tố nào (nguồn lực, chính sách, quy trình, thị trường,...) giới hạn khả năng hệ thống đạt được mục tiêu, thường là lợi nhuận. Việc xác định và quản lý ràng buộc là trọng tâm của TOC để cải thiện hiệu suất tổng thể của hệ thống.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) là một KPI toàn diện đo lường hiệu quả sử dụng thiết bị bằng cách kết hợp ba yếu tố quan trọng: Tính sẵn sàng (Availability - tỷ lệ thời gian thiết bị hoạt động so với thời gian dự kiến), Hiệu suất (Performance - tốc độ sản xuất so với tốc độ lý tưởng), và Chất lượng (Quality - tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng so với tổng sản lượng).

ERP là hệ thống tích hợp toàn diện, kết nối và chia sẻ thông tin giữa tất cả các bộ phận chức năng chính của doanh nghiệp, bao gồm sản xuất, tài chính, kế toán, nhân sự, bán hàng, mua hàng, quản lý chuỗi cung ứng, và nhiều chức năng khác. ERP giúp quản lý và tối ưu hóa toàn bộ hoạt động của doanh nghiệp.

Hệ thống 'Kéo' (Pull System) hoạt động dựa trên nhu cầu thực tế. Sản xuất chỉ được thực hiện khi có yêu cầu từ công đoạn tiếp theo hoặc từ khách hàng. Điều này giúp tránh sản xuất thừa và giảm lượng hàng tồn kho không cần thiết, là nguyên tắc cốt lõi của Lean Manufacturing.

Kaizen là triết lý cải tiến liên tục, nhấn mạnh vào việc thực hiện những thay đổi nhỏ, dần dần nhưng liên tục theo thời gian. Kaizen khuyến khích sự tham gia của tất cả nhân viên trong quá trình cải tiến để đạt được hiệu quả lâu dài.

Hiệu ứng roi da (Bullwhip effect) mô tả hiện tượng nhu cầu của khách hàng ít biến động, nhưng khi thông tin nhu cầu này được truyền ngược dòng chuỗi cung ứng (từ nhà bán lẻ đến nhà phân phối, nhà sản xuất và nhà cung cấp), độ biến động của nhu cầu ngày càng tăng lên, gây ra tình trạng dự trữ hàng tồn kho quá mức hoặc thiếu hụt.

Poka-Yoke là kỹ thuật 'chống lỗi' hoặc 'ngăn ngừa sai sót' (mistake-proofing). Nó tập trung vào việc thiết kế các quy trình và sản phẩm sao cho lỗi không thể xảy ra hoặc dễ dàng phát hiện và ngăn chặn ngay lập tức. Mục tiêu là đạt được chất lượng ngay từ đầu và giảm thiểu lỗi phát sinh.

Vòng tròn PDCA (Plan-Do-Check-Act), hay vòng tròn Deming, là một mô hình cải tiến liên tục phổ biến trong quản lý chất lượng. Nó bao gồm 4 bước lặp đi lặp lại: (Plan) Lập kế hoạch cải tiến, (Do) Thực hiện kế hoạch, (Check) Kiểm tra kết quả, (Act) Hành động để duy trì cải tiến hoặc điều chỉnh kế hoạch nếu cần.

Mô hình EOQ (Economic Order Quantity) là một công cụ quản lý tồn kho giúp xác định số lượng đặt hàng tối ưu mỗi lần để giảm thiểu tổng chi phí tồn kho, bao gồm chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho. EOQ tìm điểm cân bằng giữa hai loại chi phí này.

Chi phí tồn kho bao gồm chi phí đặt hàng, chi phí lưu kho và chi phí thiếu hàng. Chi phí vận chuyển hàng hóa đến khách hàng là chi phí phân phối, không phải chi phí tồn kho trực tiếp.

Bố trí theo sản phẩm, hay bố trí dây chuyền, được thiết kế đặc biệt để sản xuất hàng loạt các sản phẩm tiêu chuẩn hóa. Máy móc và thiết bị được sắp xếp theo trình tự các bước sản xuất, tối ưu hóa dòng chảy công việc cho sản phẩm giống nhau.

Biểu đồ Gantt là một công cụ trực quan hóa tiến độ dự án, hiển thị các công việc, thời gian bắt đầu và kết thúc, cũng như mối quan hệ phụ thuộc giữa các công việc. Nó giúp lập kế hoạch, theo dõi tiến độ và quản lý thời gian hiệu quả trong dự án.

Phương pháp dự báo thời gian (Time series) dựa trên việc phân tích dữ liệu nhu cầu trong quá khứ để xác định các xu hướng, chu kỳ và yếu tố mùa vụ. Từ đó, sử dụng các mô hình thống kê để ngoại suy và dự đoán nhu cầu tương lai.

Bố trí vị trí cố định được sử dụng khi sản phẩm có kích thước lớn, nặng hoặc phức tạp, và không thể di chuyển dễ dàng trong quá trình sản xuất. Thay vào đó, nguyên vật liệu, nhân công và thiết bị sẽ được đưa đến vị trí sản phẩm để thực hiện các công đoạn sản xuất. Xây dựng, đóng tàu và sản xuất máy bay là ví dụ điển hình.

Bảo trì phòng ngừa (Preventive Maintenance) tập trung vào việc thực hiện các hoạt động kiểm tra, bảo dưỡng và sửa chữa nhỏ định kỳ để ngăn chặn sự cố lớn xảy ra. Mục tiêu là giảm thiểu thời gian dừng máy đột ngột, kéo dài tuổi thọ thiết bị và đảm bảo hoạt động sản xuất liên tục.

MRP hoạt động dựa trên ba yếu tố đầu vào chính: (1) Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS) xác định số lượng và thời điểm cần sản xuất sản phẩm cuối cùng; (2) Bảng kê vật liệu (BOM) liệt kê các thành phần và số lượng cần thiết cho mỗi sản phẩm; (3) Thông tin hàng tồn kho hiện tại để xác định lượng vật liệu cần đặt hàng thêm.

Six Sigma là một phương pháp quản lý chất lượng hướng tới việc giảm thiểu sai sót đến mức gần như hoàn hảo. Mục tiêu của Six Sigma là đạt được không quá 3.4 lỗi trên một triệu cơ hội xảy ra lỗi, thường được làm tròn thành 'không quá 6 lỗi trên một triệu cơ hội' để dễ nhớ.

Kanban là một hệ thống 'Kéo' (Pull System) trực quan, thường được sử dụng trong hệ thống sản xuất Just-in-Time (JIT). Kanban sử dụng các thẻ hoặc tín hiệu để báo hiệu nhu cầu vật liệu hoặc công việc giữa các công đoạn sản xuất, đảm bảo sản xuất chỉ diễn ra khi có nhu cầu.

Thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle time) là KPI đo lường tổng thời gian cần thiết để hoàn thành một quy trình sản xuất, từ khi bắt đầu đến khi kết thúc. Nó phản ánh hiệu quả về tốc độ và thời gian trong hoạt động sản xuất.

Đường găng (Critical Path) là chuỗi các hoạt động liên tục dài nhất trong mạng lưới dự án. Nó quyết định tổng thời gian hoàn thành dự án, và bất kỳ sự chậm trễ nào trên đường găng đều sẽ làm chậm toàn bộ dự án.

Hệ thống JIT tập trung vào việc sản xuất và cung cấp hàng hóa 'vừa đúng lúc' khi cần, nhằm giảm thiểu chi phí và không gian lưu trữ hàng tồn kho. Mục tiêu cốt lõi là loại bỏ lãng phí phát sinh từ hàng tồn kho.

Lean Manufacturing xác định và loại bỏ '7 loại lãng phí' chính trong sản xuất để tăng hiệu quả và giảm chi phí. Các loại lãng phí này bao gồm vận chuyển, tồn kho, thao tác thừa, chờ đợi, sản xuất thừa, lỗi và xử lý thừa. Việc loại bỏ các lãng phí này là trọng tâm của Lean.

Quản trị sản xuất tập trung vào việc tạo ra sản phẩm và dịch vụ một cách hiệu quả và đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Tối ưu hóa quy trình sản xuất là cốt lõi để đạt được mục tiêu này, bao gồm cả việc cân bằng chi phí và chất lượng.

SMED là phương pháp giảm thiểu thời gian chuyển đổi sản phẩm (setup time/changeover time) trên máy móc thiết bị. Mục tiêu là giảm thời gian ngừng máy khi chuyển đổi giữa các loại sản phẩm khác nhau, tăng tính linh hoạt và hiệu quả sản xuất.