Đề thi, bài tập trắc nghiệm online Quản trị sản xuất – Đề 14

MPS là trái tim của hệ thống MRP. Nó xác định số lượng và thời điểm cần sản xuất các sản phẩm cuối cùng. MRP sau đó sử dụng MPS, cùng với dữ liệu về cấu trúc sản phẩm (BOM) và hàng tồn kho, để tính toán nhu cầu về nguyên vật liệu và lên kế hoạch đặt hàng/sản xuất.

Giảm thời gian thiết lập (thời gian chuyển đổi giữa các loại sản phẩm trên cùng một dây chuyền) là một yếu tố quan trọng trong sản xuất tinh gọn. Nó cho phép sản xuất các lô nhỏ hơn, đa dạng hơn, đáp ứng nhanh hơn với biến động nhu cầu và giảm thiểu hàng tồn kho. SMED (Single-Minute Exchange of Die) là một phương pháp phổ biến để giảm thời gian thiết lập.

Outsourcing là việc doanh nghiệp thuê một nhà cung cấp bên ngoài để thực hiện một hoặc nhiều hoạt động sản xuất hoặc dịch vụ thay vì tự thực hiện. Mục đích có thể là giảm chi phí, tập trung vào năng lực cốt lõi, tiếp cận chuyên môn bên ngoài, hoặc tăng tính linh hoạt.

Đường găng là chuỗi các hoạt động phụ thuộc trong dự án mà nếu bất kỳ hoạt động nào bị chậm trễ sẽ làm chậm toàn bộ dự án. Nó là đường dẫn dài nhất trong sơ đồ mạng lưới dự án và xác định thời gian hoàn thành dự án tối thiểu.

Thời gian chu kỳ là một thước đo quan trọng về tốc độ sản xuất. Nó đo lường khoảng thời gian trôi qua giữa việc hoàn thành một đơn vị sản phẩm và đơn vị sản phẩm tiếp theo trong một quy trình sản xuất lặp lại. Nó khác với thời gian hoàn thành quy trình (lead time) và thời gian xử lý (process time).

Kiểm soát hàng tồn kho tìm cách cân bằng giữa việc duy trì đủ lượng hàng tồn kho để đáp ứng nhu cầu sản xuất và khách hàng, và việc giảm thiểu chi phí liên quan đến việc lưu trữ, quản lý và hao hụt hàng tồn kho. Mục tiêu là tối ưu hóa, không phải tối đa hoặc tối thiểu một cách tuyệt đối.

Sản xuất đơn chiếc, hay sản xuất theo công việc (job shop), thường có chi phí ban đầu cao nhất cho mỗi đơn vị sản phẩm vì mỗi sản phẩm thường khác biệt và đòi hỏi thiết lập máy móc, công cụ, quy trình riêng. Sản xuất hàng loạt và liên tục có chi phí ban đầu cao cho thiết lập dây chuyền, nhưng chi phí này được phân bổ trên số lượng sản phẩm lớn, làm giảm chi phí ban đầu trên mỗi đơn vị.

Kanban là một hệ thống tín hiệu trực quan (thường là thẻ) được sử dụng trong hệ thống sản xuất kéo, đặc biệt là JIT. Kanban báo hiệu nhu cầu sản xuất hoặc di chuyển vật tư từ công đoạn trước đến công đoạn sau, chỉ khi có nhu cầu thực tế, giúp kiểm soát dòng chảy vật liệu và tránh sản xuất dư thừa.

Cân bằng chuyền nhằm mục đích phân bổ khối lượng công việc giữa các công đoạn trên dây chuyền sản xuất sao cho thời gian thực hiện công việc ở mỗi công đoạn gần bằng nhau. Điều này giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi, tắc nghẽn, và tối ưu hóa dòng chảy sản xuất, từ đó tăng hiệu suất tổng thể của dây chuyền.

Bố trí vị trí cố định phù hợp khi sản phẩm quá lớn, nặng hoặc phức tạp để di chuyển trong quá trình sản xuất. Máy bay, tàu thủy, công trình xây dựng là những ví dụ điển hình. Các loại sản phẩm khác như ô tô, điện thoại, quần áo thường được sản xuất trên dây chuyền hoặc theo lô.

ERP là một hệ thống thông tin tích hợp toàn diện, kết nối và chia sẻ dữ liệu giữa tất cả các bộ phận chức năng trong doanh nghiệp. Nó không chỉ giới hạn ở sản xuất mà còn bao gồm tài chính, nhân sự, bán hàng, marketing, và nhiều chức năng khác, giúp quản lý toàn bộ nguồn lực doanh nghiệp một cách hiệu quả.

JIT là một phần của sản xuất tinh gọn, mục tiêu chính là loại bỏ mọi lãng phí (Muda) trong sản xuất. Điều này bao gồm lãng phí do hàng tồn kho, chờ đợi, vận chuyển, thao tác thừa, sản xuất thừa, khuyết tật và quy trình không hiệu quả. JIT đặc biệt tập trung vào giảm hàng tồn kho vì nó che giấu nhiều vấn đề khác.

Trong TOC, ràng buộc là bất kỳ yếu tố nào (nguồn lực, chính sách, quy trình, thị trường...) giới hạn khả năng của hệ thống trong việc đạt được mục tiêu (thường là tối đa hóa lợi nhuận). Việc xác định và quản lý ràng buộc là trọng tâm của TOC để cải thiện hiệu suất tổng thể của hệ thống.

Hoạch định năng lực sản xuất liên quan đến việc xác định mức sản lượng tối đa mà một tổ chức có thể đạt được. Nó bao gồm dự báo nhu cầu, quyết định quy mô cơ sở vật chất và lựa chọn công nghệ. Thiết kế sản phẩm mới là một chức năng khác, mặc dù nó có thể ảnh hưởng đến hoạch định năng lực trong dài hạn.

Hệ thống sản xuất 'kéo' là một thành phần cốt lõi của sản xuất tinh gọn. Nó hoạt động dựa trên nhu cầu thực tế của khách hàng hoặc công đoạn tiếp theo trong quy trình, tránh sản xuất dư thừa và lãng phí. JIT (Just-in-Time) là một ví dụ điển hình của hệ thống kéo.

TQM là một triết lý quản lý chất lượng toàn diện, nhấn mạnh vào việc cải tiến liên tục chất lượng trong mọi khía cạnh của tổ chức, từ sản phẩm, quy trình đến con người. Nó không chỉ dừng lại ở kiểm tra sản phẩm cuối cùng mà còn tập trung vào phòng ngừa lỗi và xây dựng văn hóa chất lượng.

Rủi ro hoạt động là loại rủi ro phát sinh từ các hoạt động hàng ngày của doanh nghiệp, bao gồm cả quá trình sản xuất. Sự cố máy móc, thiết bị, gián đoạn chuỗi cung ứng, lỗi quy trình, tai nạn lao động đều thuộc loại rủi ro hoạt động, ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng sản xuất và cung cấp sản phẩm/dịch vụ.

Dự báo nhu cầu là nền tảng cho hoạch định sản xuất và tồn kho. Dự báo chính xác giúp doanh nghiệp quyết định sản xuất bao nhiêu, khi nào sản xuất, và mức tồn kho cần duy trì để đáp ứng nhu cầu thị trường một cách hiệu quả, tránh tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa hàng tồn kho.

5S là một phương pháp quản lý và tổ chức nơi làm việc, tập trung vào 5 yếu tố chính: Sàng lọc (Sort), Sắp xếp (Set in Order), Sạch sẽ (Shine), Săn sóc (Standardize), và Sẵn sàng (Sustain). Mục tiêu là tạo ra một môi trường làm việc gọn gàng, sạch sẽ, an toàn và hiệu quả, từ đó cải thiện năng suất, chất lượng và an toàn.

Quản trị sản xuất tập trung vào việc lập kế hoạch, tổ chức, điều hành và kiểm soát các hoạt động sản xuất để tạo ra sản phẩm hoặc dịch vụ hiệu quả nhất. Mục tiêu là tối ưu hóa quá trình này, không chỉ đơn thuần là giảm chi phí hay tăng doanh thu.

Mục tiêu cốt lõi của Lean Manufacturing là tạo ra giá trị tối đa cho khách hàng bằng cách loại bỏ mọi lãng phí trong quy trình sản xuất. Các mục tiêu khác như giảm chi phí nhân công, tự động hóa, và đạt chứng nhận ISO có thể là công cụ hoặc kết quả phụ trợ, nhưng không phải là mục tiêu chính của Lean.

Bố trí theo sản phẩm, hay bố trí dây chuyền, được thiết kế đặc biệt để sản xuất hàng loạt các sản phẩm tiêu chuẩn hóa. Các công đoạn được sắp xếp tuyến tính theo trình tự sản xuất, tối ưu hóa dòng chảy vật liệu và hiệu quả sản xuất.

OEE là một KPI tổng hợp đo lường hiệu quả sử dụng thiết bị sản xuất bằng cách xem xét ba yếu tố chính: Tính sẵn sàng (Availability), Hiệu suất (Performance), và Chất lượng (Quality). Nó cung cấp một cái nhìn toàn diện về hiệu quả sử dụng thiết bị và giúp xác định các lĩnh vực cần cải thiện.

Chi phí phòng ngừa là chi phí phát sinh để ngăn chặn lỗi xảy ra ngay từ đầu. Chúng bao gồm các hoạt động như đào tạo nhân viên về chất lượng, thiết kế quy trình sản xuất chất lượng, lập kế hoạch chất lượng, đánh giá nhà cung cấp, và bảo trì thiết bị để đảm bảo chất lượng ngay từ đầu quá trình sản xuất. Các chi phí khác (kiểm tra, sửa chữa, thu hồi) là chi phí phát sinh do lỗi đã xảy ra.

Kaizen trong tiếng Nhật có nghĩa là 'cải tiến tốt hơn' hoặc 'thay đổi tốt hơn'. Nó là triết lý về cải tiến liên tục, từng bước nhỏ nhưng thường xuyên, với sự tham gia của tất cả mọi người trong tổ chức.

DMAIC là quy trình cải tiến cốt lõi trong Six Sigma, bao gồm 5 giai đoạn: Xác định (Define) vấn đề và mục tiêu, Đo lường (Measure) hiệu suất hiện tại, Phân tích (Analyze) nguyên nhân gốc rễ, Cải tiến (Improve) quy trình, và Kiểm soát (Control) các cải tiến để duy trì kết quả.

Bảo trì phòng ngừa là các hoạt động bảo trì định kỳ, thường xuyên được thực hiện để ngăn chặn sự cố máy móc xảy ra. Mục tiêu chính là giảm thiểu thời gian chết máy (downtime) không kế hoạch do hỏng hóc đột ngột, đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra liên tục và ổn định. Mặc dù có thể giảm chi phí bảo trì trong dài hạn, mục tiêu chính không phải là giảm chi phí mà là tăng độ tin cậy của thiết bị.

Khi sản xuất theo đơn đặt hàng riêng biệt, mỗi đơn hàng thường được coi như một dự án riêng biệt. Lập kế hoạch dự án, với các công cụ như PERT/CPM, giúp quản lý thời gian, chi phí và phạm vi của từng đơn hàng, đảm bảo đáp ứng yêu cầu cụ thể của khách hàng.

Phương pháp chuỗi thời gian phân tích các mẫu hình trong dữ liệu nhu cầu lịch sử (xu hướng, tính mùa vụ, chu kỳ, biến động ngẫu nhiên) để ngoại suy và dự đoán nhu cầu trong tương lai. Các phương pháp khác như Delphi và chuyên gia dựa trên ý kiến chủ quan, còn nhân quả tìm mối quan hệ giữa nhu cầu và các yếu tố khác.

Sơ đồ xương cá, hay sơ đồ Ishikawa, là một công cụ phân tích nguyên nhân gốc rễ rất hiệu quả. Nó giúp hệ thống hóa các nguyên nhân có thể gây ra vấn đề (ví dụ: chất lượng kém) theo các nhóm chính (ví dụ: Con người, Máy móc, Vật liệu, Phương pháp, Môi trường, Đo lường), từ đó tìm ra nguyên nhân gốc rễ để khắc phục.